26.07.2010
battenfeld-cincinnati
Infrastructure Division: Concepto innovador de línea completa para la producción de tubos con bajo consumo de energía
Con motivo de la K, la División Infraestructuras de battenfeld-cincinnati (ubicada en Bad Oeynhausen y Viena), la mayor marca mundial en el sector de la extrusión, creada en abril de este año, presenta por primera vez su nuevo concepto de línea completa Green Pipe. Con un concepto modular, engloba tres posibilidades, con las cuales se puede reducir sustancialmente la longitud de la línea y los costes energéticos de una línea de extrusión de tubo, en comparación con líneas de extrusión convencionales, y todo ello con una calidad del tubo mejorada.
Mediante la incorporación en la hilera para tubos del sistema Efficient Air Cooling (EAC) se consigue una reducción de la longitud de la zona de enfriamiento del 25 al 30%. El sistema, que se puede añadir a otros equipos, enfría el tubo adicionalmente desde el interior mediante una corriente de aire que circula contra el sentido de la extrusión. El cabezal de extrusión también recibe un enfriamiento dirigido mediante corrientes de aire. De esta forma se puede reducir la temperatura de la masa fundida cuando se encuentra en el cabezal. Se logra así un enfriamiento homogéneo del tubo y se evitan sedimentos de material en la superficie interior del tubo. Junto con las excelentes propiedades de distribución de la hilera con placa difusora de contraflujo se logran tolerancias dimensionales aun menores, con el correspondiente ahorro de material y de energía.
Cuando se utiliza el cabezal para tubos KryoS se puede reducir la zona de enfriamiento hasta en un 45%. Se ha concebido para la distribución óptima de la masa fundida sobre la base de distribuidores de mandril de espiral. La masa fundida se separa en capas y, a través de un circuito cerrado de atemperación, se consigue enfriar las capas desde dentro. De esta forma se evita de forma inteligente el cuello de botella que se produce en la capacidad de transmisión de calor, especialmente cuando se trata de tubos con un gran espesor de pared. La temperatura de la masa fundida al salir del cabezal del tubo se vuelve a reducir notablemente mediante el sistema EAC. Una menor potencia de la bomba lleva directamente, con una longitud menor de la zona de enfriamiento, a importantes ahorros de energía. El menor número de dispositivos auxiliares reduce aún más los costes comunes de mantenimiento.
También la necesidad de energía de la zona de enfriamiento se puede reducir a la mitad si se incorpora el nuevo concepto de equipos de tratamientos secundarios, presentado por primera vez en la K. Este concepto, que marca una nueva tendencia, se desarrolló conjuntamente por battenfeld-cincinnati, la austriaca Poloplast GmbH & Co. KG, (ubicada en Leonding) y la Universidad Técnica de Viena, con el apoyo financiero de la entidad austriaca de promoción de la investigación Österreichischen Forschungsförderungsgesellschaft mbH (FFG). En la fase de pruebas del nuevo concepto de enfriamiento se pudo demostrar en una línea de producción de Poloplast, bajo condiciones de producción, que con una excelente calidad del tubo, se puede reducir con claridad el consumo de energía.
Esto se consigue porque cada tanque no dispone ya de una confluencia directa de agua de enfriamiento, sino que solo el último tanque recibe agua, que pasa de tanque a tanque en contra del sentido de la extrusión. Si por el circuito de una línea de extrusión convencional semejante, con cuatro tanques de enfriamiento, pasan un total de 20.000 l de agua por hora, en el nuevo sistema el volumen de agua es de 2.500 l/h. Mediante el transporte de agua de enfriamiento de tanque a tanque se produce hasta el primer tanque un calentamiento del agua considerable, absolutamente deseado en este tipo de solución. Por un lado se consigue de esta forma alcanzar la mayor parte del agua de enfriamiento mediante un enfriamiento libre y, por otro, se podría aprovechar la temperatura disponible, por ejemplo, en un sistema de calefacción de baja temperatura durante el procesado.
Con las tres soluciones Green Pipe, battenfeld-cincinnati ofrece al cliente la posibilidad de reducir el consumo de material, la energía y el agua y, consecuentemente, de producir de forma más eficiente.
Mediante la incorporación en la hilera para tubos del sistema Efficient Air Cooling (EAC) se consigue una reducción de la longitud de la zona de enfriamiento del 25 al 30%. El sistema, que se puede añadir a otros equipos, enfría el tubo adicionalmente desde el interior mediante una corriente de aire que circula contra el sentido de la extrusión. El cabezal de extrusión también recibe un enfriamiento dirigido mediante corrientes de aire. De esta forma se puede reducir la temperatura de la masa fundida cuando se encuentra en el cabezal. Se logra así un enfriamiento homogéneo del tubo y se evitan sedimentos de material en la superficie interior del tubo. Junto con las excelentes propiedades de distribución de la hilera con placa difusora de contraflujo se logran tolerancias dimensionales aun menores, con el correspondiente ahorro de material y de energía.
Cuando se utiliza el cabezal para tubos KryoS se puede reducir la zona de enfriamiento hasta en un 45%. Se ha concebido para la distribución óptima de la masa fundida sobre la base de distribuidores de mandril de espiral. La masa fundida se separa en capas y, a través de un circuito cerrado de atemperación, se consigue enfriar las capas desde dentro. De esta forma se evita de forma inteligente el cuello de botella que se produce en la capacidad de transmisión de calor, especialmente cuando se trata de tubos con un gran espesor de pared. La temperatura de la masa fundida al salir del cabezal del tubo se vuelve a reducir notablemente mediante el sistema EAC. Una menor potencia de la bomba lleva directamente, con una longitud menor de la zona de enfriamiento, a importantes ahorros de energía. El menor número de dispositivos auxiliares reduce aún más los costes comunes de mantenimiento.
También la necesidad de energía de la zona de enfriamiento se puede reducir a la mitad si se incorpora el nuevo concepto de equipos de tratamientos secundarios, presentado por primera vez en la K. Este concepto, que marca una nueva tendencia, se desarrolló conjuntamente por battenfeld-cincinnati, la austriaca Poloplast GmbH & Co. KG, (ubicada en Leonding) y la Universidad Técnica de Viena, con el apoyo financiero de la entidad austriaca de promoción de la investigación Österreichischen Forschungsförderungsgesellschaft mbH (FFG). En la fase de pruebas del nuevo concepto de enfriamiento se pudo demostrar en una línea de producción de Poloplast, bajo condiciones de producción, que con una excelente calidad del tubo, se puede reducir con claridad el consumo de energía.
Esto se consigue porque cada tanque no dispone ya de una confluencia directa de agua de enfriamiento, sino que solo el último tanque recibe agua, que pasa de tanque a tanque en contra del sentido de la extrusión. Si por el circuito de una línea de extrusión convencional semejante, con cuatro tanques de enfriamiento, pasan un total de 20.000 l de agua por hora, en el nuevo sistema el volumen de agua es de 2.500 l/h. Mediante el transporte de agua de enfriamiento de tanque a tanque se produce hasta el primer tanque un calentamiento del agua considerable, absolutamente deseado en este tipo de solución. Por un lado se consigue de esta forma alcanzar la mayor parte del agua de enfriamiento mediante un enfriamiento libre y, por otro, se podría aprovechar la temperatura disponible, por ejemplo, en un sistema de calefacción de baja temperatura durante el procesado.
Con las tres soluciones Green Pipe, battenfeld-cincinnati ofrece al cliente la posibilidad de reducir el consumo de material, la energía y el agua y, consecuentemente, de producir de forma más eficiente.